Batterierecycling: Innovatives Maschinenkonzept für die Sortierung von End of Life Batteriezellen

Wenn Batterien ihr erstes Leben hinter sich haben, beginnt für sie in vielen Fällen ein zweites. Doch bevor sie zurück in den Kreislauf gelangen, müssen sie erkannt, sortiert, bewertet und sicher dokumentiert werden. Genau hier beginnt die Geschichte unserer Anlage, einer Maschine, die entwickelt wurde, um Ressourcen zu schonen, Sicherheit zu erhöhen und den Weg in eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft zu ebnen.

Diese Anforderungen sind zentraler Bestandteil aktueller Leitlinien wie der EU-Batterieverordnung (Regulation (EU) 2023/1542), die klare Vorgaben zur Rückverfolgbarkeit, Klassifizierung und zum sicheren Handling von Alt- und Gebrauchtbatterien macht.

In einem kompakten Footprint, optimiert für moderne Fabrikumgebungen, übernimmt die Anlage eine Aufgabe, die früher manuell, langsam und fehleranfällig war. Sie erkennt verschiedene Zellformate aus gemischten Beständen, prüft jede einzelne Zelle sorgfältig auf Beschädigungen und kontrolliert die Maßhaltigkeit, beides essenzielle Schritte zur Risikominimierung, beschrieben u. a. in IEC 62619 (Sicherheit von industriellen Lithium-Ionen-Batterien) und IEC 62133-2 (Sicherheit von Batterien in tragbaren Anwendungen).

Markierungen wie DataMatrix-Codes oder Barcodes werden automatisch gescannt und erfasst. Grundlage ist die ISO/IEC 16022 (DataMatrix-Code) sowie ISO/IEC 15416/15415 (Barcode- und DMC-Qualitätsprüfung). Damit erfüllt das System die Anforderungen moderner Rückverfolgungsketten, wie sie auch in der wissenschaftlichen Literatur zum Batterierecycling betont werden (z. B. Harper et al., „Recycling lithium-ion batteries: critical analysis of current processes and future needs,“ Nature 2019).

Dabei bleibt es nicht bei der äußeren Prüfung: Die Maschine ermittelt außerdem den aktuellen Ladezustand (State of Charge, SoC) jeder Zelle. Methoden zur nicht-invasiven SoC-Bestimmung werden in VDE-Richtlinien und Studien wie VDE-AR-E 2510-50 oder Zhang et al., „Review of state-of-charge estimation methods for lithium-ion batteries,“ Journal of Power Sources beschrieben. Die Erfassung des SoC ist sicherheitsrelevant, da instabile oder teilentladene Zellen besondere Risiken bergen (siehe auch UL 9540A – Thermal Runaway Testing).

Alle Messwerte werden in einer zentralen Datenbank rückverfolgbar, strukturiert und normgerecht dokumentiert. Für die Datenspeicherung und Serialisierung orientiert sich die Anlage an Grundprinzipien der ISO 9001 (Qualitätsmanagement), ISO 17301 (Traceability in manufacturing) und den Rückverfolgbarkeitsanforderungen der neuen EU-Batterieverordnung.

Zellen, die allen Kriterien entsprechen, werden automatisch mit einem neuen, eindeutigen DataMatrix-Code bedruckt, der sie durch den weiteren Recycling-, Sorting- oder Refurbishment-Prozess begleitet. Diese Art der Produktkennzeichnung ist ein zentrales Element der DIN SPEC 91483 (Circular Economy – digitale Produktpässe) und unterstützt den Aufbau eines digitalen Batteriepasses, wie ihn die EU bis 2027 verbindlich vorsieht.

Das gesamte System ist auf maximale Praxistauglichkeit ausgelegt: hygienisches Maschinendesign, leicht zu reinigen und frei von schwer zugänglichen Nischen, ein Prinzip, das auf die Grundsätze der EN ISO 22196, EN 1672-2 (Hygienic Design für Maschinen) und der EHEDG-Richtlinien zurückgeht. Bedien- und Wartungspunkte sind ergonomisch angeordnet, basierend auf Empfehlungen der DIN EN ISO 6385 (Ergonomische Grundsätze) und DIN EN 614-1 (Sicherheit der Maschinen / Ergonomie).

Diese Maschine ist kein klassisches Industrieprodukt. Sie ist ein Werkzeug für den Wandel, entwickelt für Hersteller, Recycler und Anwender, die Ressourcen schonen und gleichzeitig höchste Qualität sicherstellen wollen. Ein Baustein für echte Kreislaufwirtschaft im Batteriemarkt.

Unterstützt wird dieses Ziel durch aktuelle Studien wie das Fraunhofer ISI „Battery Circular Economy Report“ (2023) und das European Battery Alliance Framework, die die zentrale Rolle von Sortier- und Diagnosesystemen für stark wachsende Rücknahmemengen betonen.

Wir nutzen unser Wissen über die Batteriezellentwicklung für neue Batterien weiter über den Produktlebenszyklus hinaus auch für das Recycling. Zusammen mit dem Fraunhofer ISC und weiteren Industriepartnern ist Codronic Mitglied im Projekt REWIND, das sich mit dem Recycling von Batteriezellen befasst.

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